為全面踐行FAITH經(jīng)營理念，貫徹落實“1+2+4+4+N”改革發(fā)展思路與七大戰(zhàn)略，以精益生產(chǎn)賦能提質(zhì)增效，7月23日，風華高科電感分公司承辦以“班組6S管理實踐”為主題的基層管理者內(nèi)部參訪交流活動，進一步深化現(xiàn)場6S管理先進經(jīng)驗共享。風華總部相關部室、業(yè)務中心相關人員以及各生產(chǎn)單位的車間班組長25人齊聚祥和園區(qū)2號樓，通過產(chǎn)線參訪、案例講解與互動研討，共同探索6S精益管理的創(chuàng)新路徑，為生產(chǎn)效率與質(zhì)量管控提升注入新動能。

現(xiàn)場參訪：對標實踐 錨定精益

活動采用分組交叉參觀形式，參訪人員深入疊層電感干法車間，重點觀摩了干法車間各工序的6S定置管理做法與設計思路。該車間以“日巡檢+周復盤+責任閉環(huán)”模式推進6S過程管控，并通過激勵制度強化驅(qū)動，固化6S管理成果，有效提升車間作業(yè)效率。車間內(nèi)，筆直清晰的標識線明確劃分生產(chǎn)區(qū)、物料區(qū)和通道；標準化的工具擺放讓空間功能更精準；各個工序區(qū)域設置6S職責分工可視化管理看板，通過科學分區(qū)定責明確各組責任人的作業(yè)內(nèi)容與時間要求，既提升改善執(zhí)行力，也促使員工養(yǎng)成6S行為習慣，保障現(xiàn)場規(guī)范整潔。

主題分享：見微知著 破局革新

在主題分享環(huán)節(jié)，干法車間管理人員圍繞六大維度系統(tǒng)拆解6S管理邏輯，并結(jié)合案例展開專題分享：通過錯混料專項檔案管理、關鍵部件設計與參數(shù)標準化、設備技改聯(lián)動等“小細節(jié)”優(yōu)化，挖掘出“大創(chuàng)新”價值，有效增強了生產(chǎn)的穩(wěn)定性與精準度，也為各生產(chǎn)單位破解班組6S管理難題提供了極具價值的新思路。同時，車間也明確了下一步規(guī)劃，聚焦生產(chǎn)痛點，引入先進智能設備，構(gòu)建數(shù)字化管理平臺，推進AOI技術迭代，著力打造高效、低耗、品質(zhì)可控的現(xiàn)代化生產(chǎn)體系。

圓桌交流：集思廣益 破題攻堅

圓桌交流環(huán)節(jié)，參訪人員結(jié)合各自單位生產(chǎn)場景，就“物料標識混亂”“清潔責任模糊”等難點堵點問題與電感團隊深入交流。電感團隊結(jié)合干法車間實踐經(jīng)驗，分享了6S看板分區(qū)定責等可復制方案，并針對部分共性問題，提出通過數(shù)字化改造、智能設備替代與人工經(jīng)驗傳承等路徑實現(xiàn)突破。同時，電感團隊積極吸納各參訪代表提出的寶貴意見與建議，持續(xù)優(yōu)化車間現(xiàn)場管理模式。

共享增效：借鑒經(jīng)驗 升級管理

活動尾聲，電感公司共享了定置線設計思路和相關處理方法，以及主題分享課件、工具優(yōu)化案例庫等資料。后期將通過“一對一線上交流+線下現(xiàn)場指導”相結(jié)合的方式，實時探討車間管理“疑難雜癥”，推動班組6S管理經(jīng)驗與模式快速復制，通過“可視化”交流精準解決問題，助力各生產(chǎn)單位將優(yōu)秀做法轉(zhuǎn)化為可執(zhí)行的現(xiàn)場改善措施，實現(xiàn)班組6S管理效能穩(wěn)步提升。

基層管理者參訪交流活動將持續(xù)全年，是風華高科分層分類實施企業(yè)參訪交流計劃的第二場，上一場是端華公司主辦的以“班組極致降本管理”為主題。接下來，針對基層管理者，還將陸續(xù)開展“數(shù)字化工具應用”等主題活動，促進交流與協(xié)同，持續(xù)推動各單位管理水平的均衡提升，激活組織創(chuàng)新活力，為公司高質(zhì)量發(fā)展提供源源不斷的管理動能。